Какие виды нержавеющей стали менее подвержены коррозии?

Какие виды Нержавеющая сталь Менее подвержены коррозии?
Существует три основных фактора, влияющих на коррозионную стойкость нержавеющей стали:

1. Содержание легирующих элементов
В целом, когда содержание хрома в стали достигает примерно 10,5 %, она начинает проявлять признаки нержавеющей стали. В сплавах с более высоким содержанием хрома и никеля коррозионная стойкость становится еще лучше. Например, в нержавеющей стали марки 304 содержание никеля составляет около 8-10 %, а хрома — около 18-20 %, что в обычных условиях означает, что такая сталь не будет легко ржаветь.

2. Технология плавки/производства производителя.
Даже при правильном легировании металлургические характеристики, оборудование и контроль технологического процесса имеют значение. Сталелитейный завод с современным оборудованием и эффективными процессами лучше контролирует уровни легирующих элементов, удаляет примеси и управляет охлаждением стальных слябов; это приводит к более стабильному и надежному качеству продукции, менее подверженной коррозии. С другой стороны, заводы с устаревшим оборудованием или неэффективными процессами могут оставлять примеси, неравномерную структуру или другие дефекты, повышающие вероятность коррозии.

3. Внешняя среда — климат и условия воздействия
Каким бы качественным ни был металл, окружающая среда всё равно имеет значение. В сухой, хорошо проветриваемой атмосфере коррозия менее вероятна. Напротив, высокая влажность, продолжительные дожди или атмосфера с высоким содержанием кислот/щелочей/солей ускоряют ржавление. Даже марки стали нержавеющая сталь 304 Ржавление может проявляться в очень неблагоприятных условиях.

Что делать, если на поверхности нержавеющей стали появились пятна ржавчины?

Химический метод
Для обработки заржавевших участков используйте кислотную травильную пасту или спрей, чтобы восстановить пассивацию поверхности и пленку оксида хрома, восстанавливая коррозионную стойкость. После кислотной очистки необходимо тщательно промыть чистой водой, чтобы удалить кислоту и загрязнения. Затем отполируйте поверхность и нанесите защитный воск для завершения работы. Для удаления легких пятен ржавчины можно использовать смесь бензина и машинного масла в соотношении 1:1 на чистой ткани.

Механический метод
Для очистки можно использовать пескоструйную обработку, обработку стеклянными/керамическими шариками, шлифовку щеткой или полировку. Механическая очистка может удалить загрязнения и ржавчину, но не изменяет присущую стали коррозионную стойкость. После механической очистки следует отполировать и обработать поверхность защитным составом. Также лучше всего проводить механическую очистку в сухих условиях, поскольку любые застрявшие посторонние частицы железа (например) могут стать локальными инициаторами коррозии во влажной среде.

Распространенные марки нержавеющей стали и их свойства

• 304: Один из наиболее широко используемых аустенитных нержавеющие сталиПодходит для глубокой вытяжки, транспортировки кислот, изготовления контейнеров, конструкционных деталей, приборов и т. д. Также пригоден для немагнитного или низкотемпературного оборудования.

• 304ЛНизкоуглеродистая версия стали 304, разработанная для снижения риска осаждения карбидов на границах зерен (сенсибилизации) и, следовательно, повышения стойкости к межкристаллитной коррозии. Ее прочность немного ниже, чем у стали 304, но коррозионная стойкость после сварки значительно улучшена.

• 304H: Вариант стали 304 с более высоким содержанием углерода (0,04–0,10 %) для повышения прочности при высоких температурах по сравнению со стандартной сталью 304.

• 316: Основана на стали ~10Cr-18Ni-12 (по весу) с добавлением молибдена (Mo), что обеспечивает ей лучшую устойчивость к восстановительным средам и точечной коррозии, чем стали марки 304, особенно в морской воде или средах с высоким содержанием хлоридов.

• 316Л: Низкоуглеродистая версия стали 316, которая также повышает устойчивость к сенсибилизации в сварных толстостенных профилях и тяжелом сварном оборудовании, подходит для нефтехимического оборудования.

• 316H: Высокоуглеродистая версия стали 316 (0,04-0,10 % C) с лучшей прочностью при высоких температурах, чем у стандартной стали 316.

• 317Обладает лучшей стойкостью к точечной коррозии и ползучести, чем сталь 316L; используется в нефтехимическом оборудовании и оборудовании, подверженном коррозии под воздействием органических кислот.

• 321Аустенитная нержавеющая сталь, стабилизированная титаном. Добавление титана улучшает устойчивость к межкристаллитной коррозии и обеспечивает хорошие механические свойства при высоких температурах, но, за исключением специализированных условий высоких температур или водородной коррозии, обычно не рекомендуется для повседневного использования.

• 347: Аустенитная нержавеющая сталь, стабилизированная ниобием. Добавление ниобия улучшает стойкость к межкристаллитной коррозии, и она обладает коррозионной стойкостью в кислотных/щелочных/солевых средах, аналогичной марке 321. Хорошая свариваемость. Широко используется на электростанциях, в нефтехимических трубопроводах, теплообменниках, трубах печей.

• 904Л904L — это «сверхпрочная» аустенитная нержавеющая сталь, изобретенная компанией Outokumpu (Финляндия). Содержание никеля составляет ~24–26 %, а углерода

• 440С: Мартенситная нержавеющая сталь с максимально достижимой твердостью среди нержавеющих сталей (~HRC 57). В основном используется для форсунок, подшипников, деталей клапанов, штоков и седел клапанов.

• 17-4PH: Мартенситная нержавеющая сталь с дисперсионным упрочнением (~HRC44), сочетающая в себе высокую прочность, твердость и коррозионную стойкость (сопоставима с 304/430 во многих атмосферных условиях или в условиях разбавленной кислоты/щелочи/морской воды). Не подходит для использования при температурах выше ~300 °C. Используется для морских платформ, лопаток турбин, компонентов клапанов и т. д.

При практическом выборе стали для общего применения (с учетом баланса стоимости и производительности) обычная последовательность для аустенитных нержавеющих сталей следующая: 304 → 304L → 316 → 316L → 317 → 321 → 347 → 904L. Среди них сталь 317 используется редко, 321 обычно не рекомендуется, 347 предназначена для высокотемпературной коррозионной стойкости, а 904L выбирается только для очень специфических компонентов.